ماسه مجرای پاتیل

ماسه مجرای کرومیتی نازل سیستم دریچه کشویی پاتیل                                   

: NOZZLE Filling Compound (NFC)

الف)- مزایای استفاده از ماسه مجرای کرومیتی :

1)- کاهش هزینه تولید

2)- افزایش ضریب ایمنی سیستم دریچه کشویی

3)- بازشوندگی خود به خود بالای 98% مجرا و عدم نیاز به لنس اکسیژن

4)- افزایش ضریب ایمنی اپراتور

5)- جلوگیری از افت درجه حرارت مذاب به علت زود باز شدن دریچه

6)- عدم تشکیل ناخالصی های غیر فلزی و اکسید ها و عدم ورود اکسیژن به مذاب

7)- کاربرد بر روی صفحات سیستم اسلاید گیت پاتیل و تاندیش

ب)- دستور عمل و نحوه مصرف

1)- قبل از استفاده ماسه مجرای دریچه کسویی می بایست کاملا از سرباره ومذاب تمیز گردد.

2)- ماسه مجرا می بایست قبل از مصرف تا دمای 120 درجه سانتی گراد گرم گردد تا عاری از رطوبت گردد.

3)- ماسه را توسط یک راه گاهه هدایت کننده به داخل سوراخ دریچه کشویی انتقال نمایید و دقت کنید حجم ماسه حدود دو برابر حجم محفظه مجرای نازل باشد .

4)- قبل از تخلیه مذاب از کوره به درون پاتیل دقت شود تا هیچ گونه ضربه ای به تپه ماسه وارد گردد.

5)-خواص ماسه باید طوری باشد که  پس از تخلیه مذاب از کوره به درون پاتیل یک لایه سطحی نازک زینتر شده بر روی سطح تپه روی مجرای تخلیه مذاب پاتیل تشکیل گردد.و پس از باز شدن دریچه کشویی ابتدا ماسه خام زینتر نشده خارج شده و سپس لایه نازک زینتر شده توسط فشار فرو استاتیک مذاب شکسته شده و مذاب بصورت خودکار از پاتیل خارج میگردد.

6)- پس از اتمام ریخته گری ابتدا سرباره و مذاب باقیمانده درون پاتیل خارج شده و سپس درون نازل توسط لنس اکسیژن تمیز شده و آماده پر شدن توسط ماسه جهت ذوب ریزی بعدی میگردد.

ماسه کرومیتی مجرای پاتیل : قبل از ریختن مذاب به داخل پاتیل ، داخل سوراخ نازل داخلی به همراه ولبلوک آن بصورتی که یک تپه روی ولبلوک ایجاد شود از ماسه پاتیل پر می شود.
تا زمانیکه مذاب داخل پاتیل ریخته شود ذوب به داخل سوراخ اسلاید گیت نفوذ نکرده و در موقع نیاز به راحتی باز شده و مذاب از مجرای نسوز اسلاید گیت عبور کرده و در تاندیش (پاتیل میانی) تخلیه گردد.

زمانیکه ذوب با ماسه برخورد می کند یک لایه در سطح ماسه زینتر می شود و ماسه در زیر آن به طور عادی باقی می ماند

درهنگام تخلیه و بازشدن سیستم اسلاید گیت ماسه های زیرین خالی می شوند و فشار ایستاتیکی مذاب لایه زینتر شده را می شکند و ذوب از نازل خارج می شود.

بیشتر ماسه های مورد استفاده از جنس کرومیت می باشد . دانه بندی این ماسه و درصد کرومیت و آنالیز ماسه به شرایط ذوب بستگی دارد. به طور مثال :

1- دمای کاری
2-مقدار ماند ذوب
3- ظرفیت پاتیل
4- قطر سوراخ مجرای نسوز اسلاید گیت پاتیل

علاوه بر سایز دانه بندی نیز باید کروی باشد تا به راحتی در موقع بازشدن سیستم اسلاید گیت بر روی یکدیگر بلغزد .
جهت سهولت این عمل به مخلوط ماسه مقداری کربن اضافه می کنند.

اگر دانه بندی ماسه مجرای پاتیل مورد استفاده ریز باشد باعث افزایش زینتر شدن و اگر درشت باشد باعث نفوذ به داخل دانه و منجمد شدن آن می شود در هر صورت باعث اختلال در تخلیه ذوب می گردد

ماسه مجراي پاتيل NFC (NOZZLE FILLING COMPOUND با پايه اکسيد کروم يا کروميت در کيفيت هاي گوناگون بنابر نياز مشتريان محترم در کارخانه اين شرکت با نام تجاري SSS-XCRNFC در گريد هاي استاندارد شده زير توليد مي گردد.

SSS-10CrNFC  با 10% کروميت

SSS-15CrNFC  با 15% کروميت

SSS-20CrNFC با 20% کروميت

SSS-33CrNFC  با 33% کروميت

SSS-40CrNFC  با 40% کروميت

کاربرد:  کاربرد آن جهت مسدود کردن مجراي خروج مذاب کف پاتيل قبل از ريخته گري

نسوزندگي: بالاي 1700 درجه سانتي گراد

وزن مخصوص : 72/1 تن بر متر مکعب

دانه بندي: 1-0 ميلي متر

بسته بندي: کيسه هاي 25 کيلو گرمي سه لايه کامپوزيت ف ضد رطوبت ، قرار داده شده در کيسه هاي 1 تني جامبو

http://salimsanat.blogfa.com/

http://mohammadrezatorkan.blogfa.com/

http://salimsanat.ir/products/sand-duct-chrome/

https://www.google.com/search?rlz=1C1_____enIR470IR470&sxsrf=ALeKk00q_wJJ3DZJFWLTQk8ctJZPoIpEIg%3A1602407443659&ei=E8yCX4HKJc-dlwS6ubaADA&q=%D9%85%D8%A7%D8%B3%D9%87+%D9%85%D8%AC%D8%B1%D8%A7%DB%8C+%D9%BE%D8%A7%D8%AA%DB%8C%D9%84&oq=%D9%85%D8%A7&gs_lcp=CgZwc3ktYWIQARgAMgYIIxAnEBMyBAgjECcyBAgjECcyCwguEMcBEK8BEMkDMgIIADICCAAyAggAMgIILjICCC4yAggAOgcIIxDJAxAnOgYIABAWEB46BQgAEMkDOggILhDHARCvAVDoh2JYro5iYMaYYmgAcAB4AIAB0AWIAdYSkgEJMy0yLjEuMS4xmAEAoAEBqgEHZ3dzLXdpesABAQ&sclient=psy-ab

https://www.jooyeshgar.com/product/det-5567

https://www.google.com/search?q=%D9%85%D8%A7%D8%B3%D9%87+%D9%85%D8%AC%D8%B1%D8%A7%DB%8C+%D9%BE%D8%A7%D8%AA%DB%8C%D9%84+%D8%B3%D9%84%DB%8C%D9%85&rlz=1C1_____enIR470IR470&oq=%D9%85%D8%A7%D8%B3%D9%87+%D9%85%D8%AC%D8%B1%D8%A7%DB%8C+%D9%BE%D8%A7%D8%AA%DB%8C%D9%84+%D8%B3%D9%84%DB%8C%D9%85&aqs=chrome..69i57j69i61j69i60.3231j0j1&sourceid=chrome&ie=UTF-8

پودر قالب ریخته گری – پودرریخته گری

پودر قالب ریخته گری مداوم :
: Continuous casting Mould powder
پودر قالب ریخته گری پیوسته به عنوان یک روانکار به سطح مذاب درون تیوب مسی اضافه میشود تا مانند یک فیلم نازک بین تیوب مسی و پوسته فولادی منجمد شده قرار گرفته و به عنوان یک روانکار بین این دو عمل میکند. عمل روانکتری در این پودر ها از طریق تشکیل فازهای آلبیت و آرتوکلاز انجام میگیرد و با ایچاد انتقال حرارت مناسب سبب میشود که فولاد به سرعت و بطور یکنواخت منجمد گرددو با تشکیل یک لایه اکسیدی بر روی مذاب ، میزان اکسیداسیون مذاب موجود در تیوب به حداقل میرسد. علاوه بر این ، این لایه موجب جلوگیری از انتقال حرارت به وسیله تابش یا همرفتی (هدایت) به علت حضور پودر ذوب نشده روی آن میگردد و همچنین نسبت به روغن های ریخته گری اقتصادی تر است.
روش مصرف در سیستم های باز اضافه کردن پودر در حین ریختهگری میباشد به کمک یک میله فولادی ساده کربنی انجام می شود.اضافه کردن پودر باید بصورت مداوم و یکنواخت باشد تا از کاهش و افزایش پودر در قالب جلوگیری شود و در سیستم های بسته پودر طوری اضافه میشود تا همیشه سطح مذاب داخل قالب حاوی پودر ذوب نشده باشد . بطور کلی حداقل ضخامت پودر در قالب 2 سانتی متر می باشد. اگر ضخامتپودر بیش از حد زیاد باشد باعث ایجاد پل سرباره در قالب میشود که نتیجه آن اختلال در نفوذ سرباره مذاب در فاصله بین قالب و پوسته فولادی میگردد.
در مدت های معینی ،اپراتوری که پودر را توسط میله فولادی اضافه میکند باید میله را به داخل قالب فرو برده و کمربند سرباره ایجاد شده را خارج کند. باید این عمل به آرامی صورت گیرد تا سبب ورود پودر زینتر شده به داخل جریان مذاب نشود.

شرکت سلیم صنعت سپاهان تولیدکننده پودر قالب ریخته گری در گرید های مختلف می باشد

 

تلفن تماس دفتر فروش

03132374601

03132374602

 

پودر عایق سطح مذاب پودر ایزوترم رادکس

http://salimsanat.blogfa.com/post/292پودر عایق سطح مذاب پودر ایزوترم رادکس 

جدول پودر ایزوترم

پودرایزوترم

در کارخانجات فولاد سازی از پاتیل و تاندیش جهت حمل ذوب از کوره تاموقعیت  معین استفاده می شود. با توجه به شرایط ،نوع طراحی بدنه و نسوزپاتیل و تاندیش و همچنین شرایط محیط افت دما متفاوت می باشد دراین بین بیشترین افت دما از سطح مذاب رخ می دهد که می توان این افت دمارا بااستفاده از پودرایزوترم درسطح مذاب وهمچنین گذاشتن درپوش پاتیل کنترل کرد.

درپوش پاتیل به دلیل استفاده از جرم های آلومینایی و صرف وقت جهت تعمیر و نصب مواد نسوز آن دارای هزینه تمام شده بیشتری نسبت به استفاده از پودرایزوترم می باشد.

پودر ایزوترم صنعتی به عنوان پوشاننده سطح مذاب در پاتیل و تاندیش درروی سطح مذاب اضافه می گردد. وظیفه اصلی این پودر ایزوله کردن سطح مذاب جهت جلوگیری از افت دما واکسیدشدن مذاب توسط اتمسفرمی باشد.پودرایزوترم مصرفی باترکیب شیمیایی مناسب باید دارای هدایت حرارتی وویسکوزیته خوبی باشد تاعملکرد مناسبی داشته باشد.

باایزوله کردن سطح مذاب هزینه های ذوب باکاهش دمای تخلیه مذاب کوره وخوردگی کمترمواد نسوز کوره ،پاتیل و تاندیش کاهش وجذب ناخالصی های غیرفلزی مذاب بیشتر می شود.

میزان مصرف ایزوترم بستگی به تناژ فولاد،طراحی پاتیل و تاندیش و زمان ریخته گری دارد. پودرایزوترم در موقع قرارگرفتن و پخش شدن روی سطح مذاب فولاد به صورت یکپارچه در می آید و شروع به ایزوله کردن سطح مذاب می کند زمانیکه به هردلیلی زمان ریخته گری بیشتر شود جهت کنترل افت دما این پودر نقش مهمی بازی می کند.

ایزوله کردن سطح مذاب به روش سنتی توسط سبوس برنج خام وبرشته انجام می شودکه همراه باآلودگی و ایجاد مشکلات تنفسی برای کارکنان می باشد. سبوس برنج خام درموقع قرار گرفتن روی سطح مذاب ابتدا جهتن سوختن خود دمای مذاب را می گیرد و دود زیادی ایجاد می کند و  پس از سوختن شروع به ایزوله کردن سطح ذوب می کند.

باتوجه به مسئله ی کم آبی و خشکسالی درکشور و همچنین مشکلات پیش  روی کشاورزی  تامین سبوس برنج بامشکل رو به رو شده است . سبوس برنج همیشه به راحتی در دسترس نیست و دربعضی از فصول سال کمیاب می شد. سبوس برنج به علت وزن پایین وحجم بالا نیاز به حمل حمل ونقل بیشتر و درنتیجه هزینه حمل بالاتری دارد. همچنین به دلیل حجیم بودن آن  فضای انبارداری بیشتری نسبت به ایزوترم نیازدارد.

در ریخته گری پیوسته پس از انتقال پاتیل ها از بخش ذوب به واحد ریخته گری مداوم ، همزمان با تخلیه ذوب درون تاندیش در ریخته گری ، برای جلوگیری از افت دمای مذاب درون پاتیلیا تاندیش ،لازم است پوشاننده مناسبی به سطح ذوب اضافه شود تا از اتلاف حرارتی ذوب ناشی از تشعشع ، هدایت، کنوکسیون جلوگیری بعمل آید. این وظیفه توسط لایه پودر جامد و زینتر شده انجام میگیرد. علاوه بر این از مذاب در برابر اکسیداسیون سطحی محافظت کرده و بخشی از ناخالصی های موجود در ذوب را جذب می کند. این پودر سبب کاهش افت دمای مذاب درون پاتیل و تاندیش شده و این امر سبب کنترل مناسبتر سرعت ریخته گری ،کاهشمیزان اکسیژن مذاب و در کل بهبود شرایط ریخته گری با کنترل بهتر میشود. واضح است که جلوگیری از افت دمای مذاب اثر قابل توجهی روی تولید اقتصادی،کاهش مصرف انرژی، افزایش عمر نسوز پاتیل و تاندیش دارد. همچنین این ماده از اکسیداسیون مجدد فولاد توسط اتمسفر جلوگیری می کند و به علت بالا بودن نسبت اکسید کلسیم به سیلیس در این پودر باعث میگردد تا اکسیژن مذاب کاهش یافته و همچنین از انسداد نازل توسط ناخالصی های آلومینیا جلوگیری کرده و عمل گوگرد زدایی نیز بهتر انجام گردد.

شرکت سلیم صنعت سپاهان تولید کننده انواع پودر ایزوترم عایق مذاب (رادکس ) میباشد 

تلفن تماس دفتر فروش

03132374601 و 03132374602

http://salimsanat.blogfa.com/post/292

 

جرم نسوز آلومینایی

شرکت سلیم صنعت سپاهان تامین کننده انواع جرم نسوز آلومینایی مورد مصرف در کوره ، پاتیل و تاندیش فولاد سازی می باشد

این جرم های نسوز با درصد های مختلف آلومینا از 55 درصد تا 95 درصد آلومینا با دانه بندی های مختلف تولید می شوند .

نازل تاندیش

نازل تاندیش

نازل تاندیش جهت خروج مذاب از تاندیش (پاتیل میانی) به داخل قالب مسی (کریستالیزاتور) ماشین ریخته گری مداوم می باشد.که براساس زمان ریخته گری ، دما و شرایط آنالیزی ذوب درصد زیرکونیای(اینزرت) و آنالیز آجر در آن متفاوت می باشد.

آجر و اینزرت زیرکونیا به طور معمول با درصدهای مختلف آلومینا ساخته می شود که در دو نوع پرسی و ریختنی می باشد، در نوع ریختنی به علت عدم وجود فشار پرس از آنالیز بهتر و قوی تری جهت مقابله با ذوب استفاده می شود.

گپ ایجاد شده بین اینزرت زیرکونیا و آجر را می توان با پرس کردن به یکدیگر با ملات آب بندی نمود قسمت مغزی (اینزرت ) داخل آجر از جنس سرامیک (زیرکونیا) می باشد تا فشار و دمای بالای ذوب را بخوبی تحمل کند . با توجه به شرایط ذوب درصد های اینزرت های مورد استفاده بطور معمول از 65٪ تا 95٪ می باشد .

نازل تاندیش جهت استفاده قبل از ذوب باید از هر دو طرف (قسمت داخل تاندیش ) و اینزرت از طرف بیرون خوب پیش گرم شود زیرا در صورت عدم رعایت این نکته باعث شوک دیدن نازل و شکسته شدن آجر و یا ترک برداشتن و یا لب پر شدن اینزرت می شود .

قبل از تحلیه ذوب در تاندیش داخل مجرای نازل تاندیش را از ماسه نسوز مانند کرومیت پر کرده تا سرباره ها و سایر ناخالصی ها وارد ذوب نشضود و ذوب تحت شرایط کنترل شده ای واردقالب گردد.

آجر و اینزرت نازل تاندیش در شکل های مختلف وجود دارد همچنین براساس سرعت ریخته گری و ابعاد قالب قطر سوراخ قسمت زیرکونیا نیز تغییر می کند .

با توجه به فصول مختلف سال بعلت افت دمای ذوب قطر اینزرت زیرکونایی نیز تغییر می کند.

ماسه کرومیتی مجرای پاتیل

ماسه مجرای پاتیل (NFC)

ماسه کرومیتی مجرای پاتیل : قبل از ریختن مذاب به داخل پاتیل ، داخل سوراخ نازل داخلی به همراه ولبلوک آن بصورتی که یک تپه روی ولبلوک ایجاد شود از ماسه پاتیل پر می شود.
تا زمانیکه مذاب داخل پاتیل ریخته شود ذوب به داخل سوراخ اسلاید گیت نفوذ نکرده و در موقع نیاز به راحتی باز شده و مذاب از مجرای نسوز اسلاید گیت عبور کرده و در تاندیش (پاتیل میانی) تخلیه گردد.

زمانیکه ذوب با ماسه برخورد می کند یک لایه در سطح ماسه زینتر می شود و ماسه در زیر آن به طور عادی باقی می ماند

درهنگام تخلیه و بازشدن سیستم اسلاید گیت ماسه های زیرین خالی می شوند و فشار ایستاتیکی مذاب لایه زینتر شده را می شکند و ذوب از نازل خارج می شود.

بیشتر ماسه های مورد استفاده از جنس کرومیت می باشد . دانه بندی این ماسه و درصد کرومیت و آنالیز ماسه به شرایط ذوب بستگی دارد. به طور مثال :

1- دمای کاری
2-مقدار ماند ذوب
3- ظرفیت پاتیل
4- قطر سوراخ مجرای نسوز اسلاید گیت پاتیل

علاوه بر سایز دانه بندی نیز باید کروی باشد تا به راحتی در موقع بازشدن سیستم اسلاید گیت بر روی یکدیگر بلغزد .
جهت سهولت این عمل به مخلوط ماسه مقداری کربن اضافه می کنند.

اگر دانه بندی ماسه مجرای پاتیل مورد استفاده ریز باشد باعث افزایش زینتر شدن و اگر درشت باشد باعث نفوذ به داخل دانه و منجمد شدن آن می شود در هر صورت باعث اختلال در تخلیه ذوب می گردد.

ملات سبز

ملات سبز دریچه کشویی

ملات سبز جهت استفاده و آب بندی صفحات اسلاید گیت و چلوگیری از نشت مذاب استفاده می گردد.

یکی از اجزاء تشکیل دهنده این ملات پودر سبز رنگ کرومیتی است که باعث افزایش مقاومت به نسوزندگی می شود .

ملات سبز مورد استفاده به دو صورت پودری و خمیری در بازار موجود است . میزان آب مصرفی در این ملات بسیار مهم است زیرا تاثیر مستقیم بر عملکرد آن دارد.

در صورت کیفیت مطلوب ملات سبز مصرفی به همراه صفحات اسلاید گیت می توان چندین ذوب از آن ها بدون بازشدن سیستم اسلاید گیت استفاده کرد.

در صورت عدم کیفیت و یا عدم تجربه کافی اپراتور استفاده ناصحیح از این ملات باعث نشت سیستم اسلاید گیت می شود.

شرکت سلیم صنعت سپاهان تولید کننده ملات سبز بصورت پودری می باشد جهت اطلاعات بیشتر با دفتر فروش به شماره

03132374601 و 03132374602 تماس حاصل فرمایید .

ملات سبز+ ملات کرومیتی سبز + ملات سبز پودری + پودر ملات سبز

 

واحد فروش شرکت سلیم صنعت سپاهان

پودرریخته گری

پودر قالب ریخته گری مداوم

پودر قالب شمش های ریخته گری مداوم و اینگات ریزی با پاتیل های کف ریز پودر ریخته گری نامیده
می شود. که از ترکیب چند مواد یا سرباره های مصنوعی ذوب شده تولید می شوند که نقش ها و وظایف زیر را به عهده دارند:

  • ایجاد شرایط عایق دما و جلوگیری از انجماد شمش در قالب
  • جلوگیری از اکسیداسیون مجدد مذاب درون قالب
  • جذب ناخالصی های اکسیدی
  • روغن کاری بین بیلت تولیدی و تیوب ریخته گری در دمای بالا
  • نگهداری یکنواخت انتقال گرما

با توجه به موارد فوق که درحین ریخته گری مداوم بسیار مهم می باشند که نقش پودر قالب را بسیار مهم
می نمایانند.

پودر ریخته گری یا پودر قالب برای خواص فیزیکی زیر مورد اهمیت می باشند که مشخصه های قابل کنترل جهت کیفیت پودر به کار می روند :

  • روان پذیری و سیالیت
  • نقطه ذوب
  • ویسکوزتیه
  • درجه حرارت کریستالیزاسیون
  • جذب ناخالصی ها
  • خواص عایقی پودر

پودر ریخته گری

پودر قالب ریخته گری مداوم

 

پودر قالب شمش های ریخته گری مداوم و اینگات ریزی با پاتیل های کف ریز پودر ریخته گری نامیده
می شود. که از ترکیب چند مواد یا سرباره های مصنوعی ذوب شده تولید می شوند که نقش ها و وظایف زیر را به عهده دارند:

–         ایجاد شرایط عایق دما و جلوگیری از انجماد شمش در قالب

–         جلوگیری از اکسیداسیون مجدد مذاب درون قالب

–         جذب ناخالصی های اکسیدی

–         روغن کاری بین بیلت تولیدی و تیوب ریخته گری در دمای بالا

–         نگهداری یکنواخت انتقال گرما

با توجه به موارد فوق کهدرحینریختهگریمداوم بسیار مهم می باشند که نقش پودر قالب را بسیار مهم
می نمایانند.

پودر ریخته گری یا پودر قالب برای خواص فیزیکی زیر مورد اهمیت می باشند که مشخصه های قابل کنترل جهت کیفیت پودر به کار می روند :

1-    روان پذیری و سیالیت

2-     نقطه ذوب

3-    ویسکوزتیه

4-    درجه حرارت کریستالیزاسیون

5-    جذب ناخالصی ها

6-     خواص عایقی پودر